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產(chǎn)品中心-電機(jī)裝配線
分塊式定子精密繞線機(jī)
分塊式定子繞線機(jī)通過切換不同繞線程序,可適應(yīng)設(shè)備充許范圍內(nèi)全部產(chǎn)品。其應(yīng)用于汽車、機(jī)器人、家用電器等領(lǐng)域。
服務(wù)熱線: 0755-21044479
設(shè)備簡介 / Introduction

設(shè)備展示 Product Display

  • 1

    全過程數(shù)字化控制

  • 2

    繞線繞組精度高、誤差小

  • 3

    繞線均勻、柔性強(qiáng)

  • 4

    生產(chǎn)效率高、操作方便

  • 5

    繞線速度3000R/min

  • 6

    非標(biāo)可以定制

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  • 無刷定子繞線機(jī)-來料.jpg

    來料

  • 無刷定子繞線機(jī)-成品.jpg

    繞線圖

設(shè)備參數(shù) Product parameter

功能

參數(shù)

適用范圍

外徑φ30mm-φ100mm,鐵芯 <60mm,

適用線徑

φ0.2-φ1.0mm

繞線方式

可根據(jù)具體繞線動(dòng)作編程序

線尾處理

剪斷,留線尾

繞線速度

3000R/min

電源

AC 200V

氣壓

0.5MPa

功率

5KW

應(yīng)用領(lǐng)域

汽車,機(jī)器人,家用電器等

熱品推薦 / Hot product

三工位分塊定子繞線機(jī)-空調(diào)壓縮機(jī)定子自動(dòng)繞線機(jī)-合利士智能裝備

三工位分塊定子繞線機(jī)-空調(diào)壓縮機(jī)定子自動(dòng)繞線機(jī)-合利士智能裝備

本設(shè)備為分塊定子繞線機(jī),繞線治具由輸送線托盤來料,機(jī)械手自動(dòng)抓取繞線治具上/下料,采用立式模芯繞線法,三主軸同步進(jìn)行繞線,繞線過程中各軸相互配合,完成線包排線和過線,過線時(shí)自動(dòng)套入套管,末線自動(dòng)剪斷;三組線皆可進(jìn)行不良識(shí)別與不良追溯,配置伺服張力器控制繞線張力(可調(diào)節(jié)),為繞線時(shí)提供穩(wěn)定的張力控制和張力監(jiān)控,且具備斷線報(bào)警功能,兼容使用線徑φ0.7-φ1.2mm的定子產(chǎn)品,設(shè)備結(jié)構(gòu)采用柔性化、模塊化的設(shè)計(jì),讓設(shè)備可實(shí)現(xiàn)不同線徑、定子外徑及疊厚的定子繞線,兼容范圍廣,轉(zhuǎn)款換型便捷,還有利于后期維護(hù)保養(yǎng)。
定子熱套繞線設(shè)備

定子熱套繞線設(shè)備

本設(shè)備應(yīng)用于汽車行業(yè)(汽車側(cè)門電機(jī)),采用柔性化、模塊化的設(shè)計(jì),一方面使設(shè)備兼容范圍廣,轉(zhuǎn)款換型便捷;另一方面使得設(shè)備更加美觀,結(jié)構(gòu)更加整潔,便于后期維護(hù)保養(yǎng)。由于人性化、智能化的設(shè)計(jì),讓人機(jī)交互更加友好,設(shè)備操作更加簡單便捷,同時(shí)也讓生產(chǎn)過程的安全及產(chǎn)品的品質(zhì)得到保證。設(shè)備主要工序:上料(定子&外殼)→雙手啟動(dòng)→外殼高頻加熱→定子&外殼壓裝→下料等。
三工位分塊定子繞線機(jī)

三工位分塊定子繞線機(jī)

本設(shè)備應(yīng)用于汽車行業(yè)(電動(dòng)助力轉(zhuǎn)向系統(tǒng)),為EPS無刷電機(jī)核心—繞線設(shè)備提供解決方案。設(shè)備采用柔性化、模塊化的設(shè)計(jì),一方面使設(shè)備可實(shí)現(xiàn)不同線徑、定子外徑及疊厚的定子繞線,兼容范圍廣,轉(zhuǎn)款換型便捷;另一方面使得設(shè)備更加美觀,結(jié)構(gòu)更加整潔,便于后期維護(hù)保養(yǎng)。工藝流程:自動(dòng)上料,繞線,去漆皮,剪線,剪余線頭,退料等工序。
雙飛叉鏈板式精密繞線機(jī)

雙飛叉鏈板式精密繞線機(jī)

本設(shè)備為雙飛叉鏈板式繞線機(jī),由人工取/放定子,主電機(jī)驅(qū)動(dòng)兩個(gè)飛叉同時(shí)進(jìn)行繞線,繞線過程中各軸配合,自動(dòng)完成線包排線和過線,末線自動(dòng)剪斷;配置伺服張力器,為繞線時(shí)提供穩(wěn)定的張力和張力監(jiān)控,且具備斷線報(bào)警功能。主要工序:定子上料→掛始線→繞線→排線→剪末線→下料等工序。

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